外球面农机轴承的工艺流程可归纳为原材料准备→内外圈加工→滚动体加工→保持架加工→轴承装配→成品检测与包装，各环节紧密衔接，共同确保轴承的精度、耐磨性和使用寿命。以下为具体工艺流程及关键环节说明：
一、原材料准备
材料选择：根据轴承的使用环境和性能要求，选择合适的轴承钢材料，如高碳铬轴承钢等。
材料检验：对原材料进行化学成分、力学性能等检验，确保材料质量符合标准要求。
二、内外圈加工
锻造：将原材料通过锻造工艺加工成轴承内外圈的毛坯。锻造环节是保证轴承使用可靠性和寿命的重要环节，它可以使原材料的组织结构变得更加致密、流线性变好，从而提高轴承的可靠性和使用寿命。同时，锻造工艺的好坏还会直接影响到原材料的利用率，从而对生产成本产生影响。
车加工：对锻造后的毛坯进行车削加工，去除多余材料，形成轴承内外圈的基本形状。
热处理：对车加工后的轴承内外圈进行热处理，如淬火、回火等，以提高其硬度和耐磨性。热处理环节直接影响轴承套圈中渗碳的均匀性，是影响轴承使用可靠性和寿命的重要环节。
磨加工：对热处理后的轴承内外圈进行磨削加工，以保证其尺寸精度和表面粗糙度。磨加工是保证轴承精度的重要环节。
超精加工：对磨加工后的轴承内外圈进行超精加工，进一步提高其表面质量和尺寸精度。
零件终检：对加工完成的轴承内外圈进行全面检验，确保其质量符合标准要求。
防锈入库：对检验合格的轴承内外圈进行防锈处理，并入库保存。
三、滚动体加工（以钢球为例）
冷冲：将棒料或线材通过冷冲工艺加工成钢球毛坯。
挫削、软磨或光球：对冷冲后的钢球毛坯进行挫削、软磨或光球处理，以去除毛刺和改善表面质量。
热处理：对钢球进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。
硬磨、精磨：对热处理后的钢球进行硬磨和精磨处理，以保证其尺寸精度和表面粗糙度。
精研或研磨：对精磨后的钢球进行精研或研磨处理，进一步提高其表面质量和尺寸精度。
终检分组：对加工完成的钢球进行全面检验，并根据尺寸和精度进行分组。
防锈、包装：对检验合格的钢球进行防锈处理，并包装入库。
四、保持架加工
板料加工：对于冲压式保持架，将板料通过剪切、冲裁、冲压成形等工艺加工成保持架的基本形状。然后进行整形及精加工、酸洗或喷丸或串光等处理，*后进行终检、防锈和包装入库。
实体加工：对于实体保持架，根据原材料或毛坯的不同（如棒料、管料、锻件、铸件等），通过车加工、钻孔（或拉孔、镗孔）、酸洗等工艺加工成保持架的基本形状。然后进行终检、防锈和包装入库。
五、轴承装配
零件退磁、清洗：对加工完成的轴承内外圈、滚动体和保持架等零件进行退磁和清洗处理，以去除磁性和污物。
内、外滚（沟）道尺寸分组选别：根据轴承的设计要求，对内外圈滚道尺寸进行分组选别，以确保装配精度。
合套：将选别好的内外圈、滚动体和保持架等零件进行合套装配。
检查游隙：对装配完成的轴承进行检查游隙，以确保其符合设计要求。
铆合保持架：对需要铆合的保持架进行铆合处理，以固定滚动体。
终检：对装配完成的轴承进行全面检验，确保其质量符合标准要求。
退磁、清洗：对检验合格的轴承进行退磁和清洗处理，以去除磁性和污物。
防锈、包装：对清洗后的轴承进行防锈处理，并包装入库。
六、成品检测与包装
成品检测：对包装前的轴承进行抽样检测或全检，以确保其质量符合标准要求。检测项目包括尺寸精度、旋转精度、游隙、振动和噪声等。
包装入库：对检测合格的轴承进行包装处理，并入库保存或发运*客户手中。
